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  芬頓氧化過程污泥上浮的原因
由于芬頓氧化過程中硫酸亞鐵的大量投加，使得硫酸亞鐵中鐵離子的大量沉淀，產生大量的鐵泥。甚至會造成大量的污泥懸浮物在廢水中難以沉降。出現這種情況的原因大多數是因硫酸亞鐵與雙氧水的投加比例沒有控制好，或雙氧水投加過量、反應不徹底導致。出現這種情況后可以通過投加絮凝劑(聚丙烯酰胺)進行強化絮凝沉淀。或者通過投加石灰粉進行PH值調節及助凝對懸浮物進行凝聚沉淀。
    芬頓氧化過程中出現過污泥上浮，主要原因如下：
    1）Fenton試劑配比（［Fe2+］/［H2O2］）發生變化。在芬頓反應過程中，Fe2+作為催化劑促進反應生成羥基自由基，催化劑用量過大會產生消耗羥基自由基的副反應，降低反應速率；催化劑用量少，也起不到良好的催化效果，因此，催化劑Fe2+與雙氧水之間存在著最佳的投加比例。芬頓反應根據二沉池出水COD指標，一般會根據小試或中試實驗確定合理的［Fe2+］/［H2O2］），但是由于提供［Fe2+］的固體硫酸亞鐵原料價格低廉，固體中雜質種類繁多，導致投加硫酸亞鐵泵經常堵塞，亞鐵投加量偏小，而雙氧水則是連續投加，在生產中若不及時發現，會造成［Fe2+］偏小、［H2O2］偏高的結果，過量的雙氧水在堿性、溫度適宜的條件下分解生成H2O和O2，進而造成污泥氣浮；同時殘留的H2O2也會造成出水COD值比實際COD值偏高。另外，由于配置硫酸亞鐵溶液的勞動強度大，儲藥箱的容積偏小，硫酸亞鐵在配置過程中也會出現配置濃度偏低的現象。在實際運行過程中出現過兩種不同的配比方式。配比一：先加1/3水，再投加一定數量的固體硫酸亞鐵使之溶解，最后再補水至滿刻度。配比二：固體硫酸亞鐵分兩次投加，每次加完后都充滿水。兩種方式加入的固體硫酸亞鐵量相同，但配比二加入了更多的水量，導致配置濃度相對降低，進而出水區出現浮泥。
    2）排泥量不足。芬頓反應添加化學絮凝劑后會產生化學污泥，污泥的產量與投加硫酸亞鐵成正比，沉淀區積攢的鐵泥有時會因排泥不暢而導致上浮。
    3）絮體相對小，沉降不徹底。出水區有時會出現水質混濁、特別不透明的現象，懸浮物增多。出現上述現象主要是由于混凝劑和助凝劑的投加量不足造成的。運行過程中出現過聚丙烯酰胺與廢水接觸不充分，聚丙烯酰胺自動投加裝置堵塞而無法加藥造成混凝沉淀區絮體特別小的問題。正常情況下投加聚丙烯酰胺區域可看見較大絮體。
    處理措施：芬頓氧化反應中產生的鐵泥必須及時排到污泥濃縮池中進行離心脫水處理，根據排泥濃度的大小及時對閥門開度進行調整。生產過程中應嚴格控制亞鐵和雙氧水的投加比例。在巡視過程中應該重點巡視加藥情況，確保配藥濃度和加藥正常。亞鐵泵容易堵，應定期清理Y型過濾器，一旦發現堵塞立即清理，清理期間停止雙氧水的投加，避免出現出水區污泥上浮或者出水COD值較真實值偏高的問題。